常见问题
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1、热封强度不适合导致包装未能有效封合?
原因:(1) 热封层材料选择不当;(2) 热封温度或压力等参数控制不当,引起封口未有效封合,或者热封过度导致根切、熔融等现象;(3)胶水固化不完全。制袋应在胶水完全固化的情况下进行,聚酯型接着剂经24-48小时熟化后,沿需在室 温下4-5天方可完全固化解决:(1)选择适合的材料进行热封;(2)调整制袋时的热封温度、压力和车速。(3)胶水固化完全后制袋。
2、剥离强度过低,导致在包装使用中出现层间分离而产生泄露,阻隔性能变差等问题?
原因:(1) 胶粘剂选用不当; (2) 用量不适合;(3) 胶水涂抹不均解决:(1) 选择耐高温,耐油脂的胶粘剂;(2) 按照正确的配比用量,涂抹均匀
3、PET/BOPA 无溶剂存在白点问题,应该如何预防并控制白点?
原因:BOPA 具有吸湿性,在印刷,复合过程中易在表面形成细微的水珠,造成胶粘剂和油墨难以有效附着,并产生白点或小气泡,同时会伴有复合膜发硬发脆的问题。
解决:(1) BOPA材料存储在干燥环境中,即用即开箱,尽量一次性用完,如有剩余应采用高阻隔铝塑复合膜密封保存,不要与地面直接接触;(2) 使用前预干燥2-3h, 同时保证生产车间合理的温度(25℃左右)和相对湿度(低于70℃);(3) 对生产设备及时做到干燥处理;(4)复合热辊温度是否达到需求。
4、导致油墨与胶黏剂混溶的主要原因有哪些及如何解决?
原因:胶黏剂与油墨发生化学反应;印刷膜中溶剂残留量太多。
解决:选用不会发生化学反应的油墨和胶黏剂;采取有效措施降低印刷膜的溶剂残 留量。
5、发粘的原因及解决方法
原因:A/B胶配比严重失调导致;A/B胶混合不均;固化条件不良;印刷膜溶剂残留大或水墨干燥不充分;胶黏剂失效;
解决:(1)确保配比准确;(2)应定期更换静态混合管,并确保混合管安装合适;(3)调整固化条件,包括时间、温度、湿度等;(4)确保印刷油墨残留量足够低、干燥完全;(4)确保使用正常状态的胶黏剂,如保质期内、包装桶无破损等。
6、导致复合膜牢度不够的主要原因有哪些?如何解决?
原因:胶黏剂选型不当;两种组分胶黏剂的混配比有误,如-OH基团偏少;基材表面质量差,如电晕值低于使用要求;油墨或镀铝层过度转移;上胶量不足;胶黏剂固化不充分。
解决:更换胶黏剂牌号;按照双组分胶黏剂的说明书要求正确配制胶液;对质量较差的基材进行表面处理,或更换基材;按有关油墨或镀铝层过度转移的解决方法;加大上胶量;按有关胶黏剂固化不充分的解决方法。

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